Spolupracovali sme s popredným dodávateľom v leteckom priemysle na prepracovaní 14 zložitých konzol pre aditívnu výrobu. Výsledok: skrátenie dodacej lehoty o 601 % a zníženie hmotnosti o 351 %, pričom bola dosiahnutá plná zhoda s normou AS9100.
Keď sa dodávateľ leteckej techniky Tier-1 obrátil na spoločnosť Kraftec s výzvou — 14 konštrukčných držiakov, ktorých obrábanie si vyžadovalo 6–8 týždňov výroby — videli sme príležitosť demonštrovať skutočnú silu aditívnej výroby v priemyselných aplikáciách.
“Samotná DFM revízia identifikovala 3 funkcie, ktoré by spôsobili zlyhanie tlače. Inžinieri Kraftec ich odhalili skôr, ako sme premrhali jediný diel.”
— Vedúci inžinierstva, Klient z oblasti letectva a kozmonautiky
Výzva: dlhé dodacie lehoty a vysoké náklady na nástroje
Tradičné CNC obrábanie týchto hliníkových konzol vyžadovalo 8–12 operácií, špecializované prípravky a 6–8 týždňov na dávku 50 dielov. Akákoľvek zmena dizajnu spustila úplný cyklus preinvestovania nástrojov v hodnote 15 000 – 40 000 €.
Náš tím navrhol hybridný prístup: prekonštruovať držiaky pomocou topologickej optimalizácie pre aditívnu výrobu (DMLS – priame laserové spekanie kovov) a následne pred opracovaním upraviť iba kritické styčné plochy.
Výsledky: 60% rýchlejší, 35% ľahší
- Dodacia lehota znížená zo 6–8 týždňov na 2,5 týždňa na dávku
- Hmotnosť dielu bola znížená o 35% vďaka topologickej optimalizácii
- Nulové nezhody pri prvej kusovej kontrole
- Plná vysledovateľnosť materiálu podľa požiadaviek normy AS9100D
- Náklady na dizajnovú iteráciu znížené zo 40 000 € na menej ako 2 000 €